miniatura|300x300px|El mapatge del flux de valor sol utilitzar símbols estàndard per representar elements i processos, per la qual cosa el coneixement d'aquests símbols és essencial per interpretar correctament els problemes del sistema de producció. El mapatge del flux de valor, també conegut com a mapatge del flux de materials i informació, és un mètode de gestió àgil per analitzar l'estat actual i dissenyar un estat futur per a la sèrie d'esdeveniments que porten un producte o servei des del principi del procés específic fins que arriba al client. Un mapa del flux de valor és una eina visual que mostra tots els passos crítics d'un procés específic i quantifica fàcilment el temps i el volum que es triga a cada etapa. Els mapes del flux de valor mostren el flux tant de materials com d'informació a mesura que progressen pel procés.

Mentre que un mapa de flux de valor representa un procés empresarial central que afegeix valor a un producte material, un diagrama de la cadena de valor mostra una visió general de totes les activitats dins d'una empresa. Altres activitats empresarials es poden representar en "diagrames de flux de valor" i/o altres tipus de diagrama que representen processos empresarials que creen i utilitzen dades empresarials.

Propòsit L'objectiu del mapatge del flux de valor és identificar i eliminar o reduir els "malbarataments" en els fluxos de valor, augmentant així l'eficiència d'un flux de valor determinat. L'eliminació de residus té com a objectiu augmentar la productivitat creant operacions més àgils que, al seu torn, faciliten la identificació dels problemes de malbaratament i qualitat.

Aplicacions El mapatge del flux de valor té mètodes de suport que sovint s'utilitzen en entorns lleugers per analitzar i dissenyar fluxos a nivell de sistema (a través de múltiples processos).

Tot i que el mapatge del flux de valor sovint s'associa amb la fabricació, també s'utilitza en logística, cadena de subministrament, indústries relacionades amb serveis, assistència sanitària, desenvolupament de programari, desenvolupament de productes, gestió de projectes, i processos administratius i d'oficina.

Identificació de residus Tipus de residus Daniel T. Jones (1995) identifica set tipus de residus comunament acceptats. Aquests termes s'han actualitzat a partir de la nomenclatura original ( muda ) del model operatiu de Toyota "The Toyota Way" (Sistema de Producció Toyota, TPS):

Ritme més ràpid del necessari: crear massa d'un bé o servei que perjudica el flux de producció, la qualitat i la productivitat. Anteriorment anomenat sobreproducció, i que condueix a pèrdues d'emmagatzematge i de temps de lliurament. Espera: qualsevol moment en què no s'estan transportant o treballant amb les mercaderies. Transport: el procés pel qual es mouen les mercaderies. Anteriorment anomenat transport, i inclou la doble manipulació i el moviment excessiu. Processament: una solució massa complexa per a un procediment simple. Anteriorment anomenat processament inadequat, i inclou una producció insegura. Això normalment porta a un disseny i una comunicació deficients, i a un moviment innecessari. Excés d'estoc: una sobreabundància d'inventari que resulta en terminis de lliurament més llargs, una major dificultat per identificar problemes i costos d'emmagatzematge significatius. Anteriorment anomenat inventari innecessari. Moviment innecessari: malbaratament ergonòmic que requereix que els empleats facin un ús excessiu d'energia, com ara recollir objectes, doblegar-se o estirar-se. Anteriorment anomenat moviments innecessaris i normalment evitables. Correcció d'errors: qualsevol cost associat amb defectes o els recursos necessaris per corregir-los.

Operacions de retirada de residus Yasuhiro Monden (1994) identifica tres tipus d'operacions:

Operacions sense valor afegit (NVA): accions que s'haurien d'eliminar, com ara l'espera. Necessàries però sense valor afegit (NNVA): accions que són un malbaratament però necessàries segons els procediments operatius actuals. Valor afegit (VA): conversió o processament de matèries primeres mitjançant treball manual.

Les activitats de la NNVA també es poden anomenar "activitats sense valor afegit que no aporten valor", és a dir, s'han de fer o són necessàries per mantenir el negoci però no contribueixen als requisits del client.Cain, M., Business Process Improvement: the Hambleton Story, accessed 13 August 2020

Per obtenir més informació sobre els residus, vegeu Manufactura ajustada.

Utilitzant el mètode Hi ha dos tipus de mapes de flux de valor, l'estat actual i l'estat futur. El mapa de flux de valor de l'estat actual s'utilitza per determinar quin aspecte té el procés actualment, mentre que el mapa de flux de valor de l'estat futur se centra en com serà idealment el procés després que s'hagin produït millores al flux de valor. alt=value stream mapping common symbols|miniatura|Símbols comuns del mapatge del flux de valor El mapa del flux de valor de l'estat actual s'ha de crear abans del mapa de l'estat futur i es crea observant el procés i fent un seguiment del flux d'informació i materials.Ali N.B., Operationalization of lean thinking through value-stream mapping with simulation and FLOW [dissertation]. Karlskrona: Department of Software Engineering, Blekinge Institute of Technology; 2015. El mapa del flux de valor es crea mitjançant els símbols següents:

En una forma de construcció segons l'estàndard, Shigeo Shingo suggereix que els passos que afegeixen valor es dibuixin al centre del mapa i que els passos que no afegeixen valor es representin en línies verticals en angle recte amb el flux de valor. Així, les activitats es separen fàcilment en el flux de valor, que és el focus d'un tipus d'atenció, i els passos de "malbaratament", un altre tipus. Anomena el flux de valor el procés i els fluxos sense valor les operacions. La idea aquí és que els passos que no afegeixen valor sovint són preparatoris o d'ordenació per al pas que afegeix valor i estan estretament associats amb la persona o màquina/estació de treball que executa aquest pas que afegeix valor. Per tant, cada línia vertical és la "història" d'una persona o estació de treball, mentre que la línia horitzontal representa la "història" del producte que s'està creant.

El mapatge del flux de valor és un mètode reconegut que s'utilitza com a part de les metodologies Lean Six Sigma."Value Stream Mapping" Article Source: http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=itemlist&layout=category&task=category&id=90&Itemid=222#

El mapatge del flux de valor analitza tant el flux de materials (artefactes) com el flux d'informació.Rother, Mike, and John Shook. Learning to see: value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute, 2003. Els dos recursos següents exemplifiquen l'ús de VSM en el context de la millora de processos de programari en entorns industrials:

"Anàlisi d'artefactes": anàlisi d'artefactes de programari com ara requisits, casos d'ús, sol·licituds de canvi o informes de defectes durant el procés de desenvolupamentAli NB, Petersen K, Breno Bernard Nicolau de França. Evaluation of simulation-assisted value-stream mapping for software product development: Two industrial cases. Information and Software Technology. 2015;68:45. "Anàlisi del flux d'informació": anàlisi dels fluxos d'informació en el procés de desenvolupamentAli NB, Petersen K, Schneider K. FLOW-assisted value-stream mapping in the early phases of large-scale software development. Journal of Systems and Software. 2016;111:213-27.

Mètodes d'anàlisi associats Hines i Rich (1997) van definir set eines de mapatge del flux de valor. Aquestes són:

Mapatge de l'activitat del procés: el pas inicial de la construcció d'un mapa que consisteix en un estudi dels fluxos del procés, la identificació de residus i la reenginyeria dels processos de negoci. Matriu de resposta de la cadena de subministrament: identificació de colls d'ampolla crítics per als processos en un diagrama simple. Embut de varietat de producció: ajuda a establir connexions amb altres indústries que poden tenir solucions als problemes existents. Mapa de l'efecte Forrester: gràfics de línies que mostren la demanda i la producció dels clients, permetent la visualització de l'oferta i la demanda i els possibles retards. Mapeig de filtres de qualitat: localitza defectes de productes i serveis a la cadena de subministrament. Anàlisi de punts de decisió: determina els punts d'inflexió per a la demanda d'atracció i reacció a la cadena de subministrament. Cartografia de l'estructura física: model combinat que analitza la cadena de subministrament des del nivell de la indústria.

Referències

Categoria:Optimització Categoria:Fabricació