Il costo standard è definito nell'ambito della contabilità industriale. Il costo standard è calcolato in sede previsionale, come valore stimato verificabile solo a posteriori e/o determinato sulla base di assunzioni.
In sede consuntiva invece viene calcolato il costo effettivo, che è il costo analitico esatto che può non coincidere con il valore stimato per molteplici motivi, a partire dal metodo di valorizzazione che è diverso (LIFO, FIFO, costo medio ponderato: quest'ultimo è il più simile al costo standard).
Dal confronto (differenza) fra costo standard e costo effettivo possono emergere scostamenti più o meno significativi, di prezzo-quantità-mix, che vanno sottoposti ad analisi (cosiddetta analisi degli scostamenti)
Ai tre metodi noti per la contabilità interna e per valorizzare le scorte (LIFO, FIFO, costo medio ponderato), se ne aggiunge un altro, il costo standard, specifico per il budget: diversamente dai primi tre, il costo standard tiene conto anche degli ordini di acquisto ancora inevasi, cioè del materiale che nel tempo entrerà in azienda. In questo modo, anche se si tratta di nuovo prodotto e le rimanenze iniziali e finali sono pari a zero, il materiale può essere valorizzato in base al prezzo medio, pesato sulla quantità, delle sue entrate future del portafoglio ordini fornitore.
Il costo standard è la quota variabile dei costi di prodotto, e non tiene conto dei costi fissi (ammortamenti industriali, commerciali e amministrativi). Gli ammortamenti di macchinari industriali volendo si possono proporzionare e ripartire per prodotto in base alle ore di utilizzo o al tasso di saturazione. Confrontando costo variabile standard del venduto e ammortamenti industriali si ottiene il break even: la quantità prodotta (pari a quantità che si prevede di vendere al netto delle rimanenze) dovrebbe non essere inferiore, e se del caso, aumentata, anche tenendo a scorta l'invenduto, per essere almeno pari al punto di pareggio.
Col costo standard di materie prime e dei prodotti finiti, e il prezzo di vendita dato, si può stendere un conto economico previsionale per i vari codici prodotto: ricavi, variazione scorte di prodotto finito, costo materie prime e manodopera diretta, risultato gestione operativa (MOL), proventi e oneri finanziari e straordinari, tasse, utile netto. L'utile netto viene infine contrapposto agli oneri figurativi (stipendio dell'Alta Direzione e interessi di computo-oneri finanziari simulando di finanziare tutto a debito zero con capitale proprio), per vedere la convenienza economica e se la produzione è in perdita.
Descrizione Il “'costo standard'” è un costo definito in base a una costruzione ex ante dell'impegno economico che l'unità produttiva dovrà sostenere per l'esecuzione del ciclo produttivo. Tale costo, infatti, viene definito in base a predefiniti livelli di efficienza e di prezzo in relazione a determinate condizioni operative in uno specifico lasso temporale. Per approfondire il concetto di costo standard è necessario, in primis, distinguere due tipologie di costi: Costo Effettivo: oneri realmente sostenuti per la produzione di un bene/servizio Costo Previsto: costo che si prevede di sostenere in un determinato periodo di riferimento in relazione sia alle condizioni operative e funzionali in cui l'azienda opera, che delle azioni che l'azienda stessa intende attuare per il raggiungimento dei propri obiettivi In questo contesto si evidenzia l'importanza del costo standard come strumento di controllo dell'efficienza aziendale e supporto per la determinazione dei prezzi di vendita. Il costo standard si può distinguere in: Costi Standard Ideali: costi definiti in considerazione di un livello ottimale di efficienza tecnico-produttiva (dove vorrei arrivare) dell'azienda o nei suoi rapporti economici esterni. Costi Standard Pratici: costi determinati attraverso un'analisi dei costi effettivamente sostenuti dall'azienda in funzione dei livelli di output che si intende raggiungere (dove posso arrivare). In un'ottica di miglioramento dell'efficienza dell'utilizzo delle risorse interne, la Variance Analysis, quale analisi degli scostamenti effettivo/previsivo, assume un ruolo fondamentale di controllo delle performance ed indirizzo delle politiche correttive per il raggiungimento dei desiderata aziendali.
Perché usare il costo standard Ci sono diversi vantaggi nell'uso del costo standard anziché il costo effettivo: Il costo standard è base per il controllo delle performance. I risultati di unità organizzative, il costo del venduto, le prestazioni di un manager possono essere misurate in confronto con il costo standard il costo standard fornisce un costo mediato a fronte di cambiamenti puntuali nel processo produttivo in materiali, modalità di assemblaggio, mano d'opera. Per esempio in un reparto produttivo ci sono operai con differente anzianità e le loro retribuzioni possono essere differenti. Se essi sono impegnati indifferentemente sulla medesima linea di montaggio assumo come costo orario per tutti gli operai il costo orario standard. il costo standard semplifica notevolmente le registrazioni e i rilevamenti per la contabilità industriale: nell'esempio precedente, non devo acquisire e tracciare il nome dell'operaio che ha realmente lavorato e calcolare il relativo costo orario in base al diverso costo aziendale del suo stipendio: assumo che il costo orario della mano d'opera sia uguale per tutti. Spesso si utilizza il costo standard perché non sarebbe economicamente conveniente rilevare i costi effettivi.Inoltre, per valorizzare la giacenza di semilavorati di lavorazione interna viene evitata la fase precedente e, nel contempo, l'esame delle fatture dei fornitori, per sapere il prezzo esatto dei grezzi e finiti di acquisto effettivamente utilizzati per realizzare il semilavorato. Tutti gli scarichi da magazzino di un dato semilavorato di acquisto sono valorizzati ad un medesimo prezzo a media mobile, che viene modificato con le entrate merci in arrivo dai fornitori e le uscite merci per la produzione (ovvero vendita al cliente per ricambi, o rottamazione).
Il semilavorato è valorizzato in base a un costo orario medio dei centri di costo diretti (ovvero imputabili al prodotto), quali la progettazione tecnica e meccanica (cicli, distinte basi, ecc), manodopera per lavorazione e montaggio, programmazione della produzione. La quantità media di ore tiene conto di un rendimento effettivo/teorico annuale del singolo centro di costo, e a un prezzo a media mobile degli acquistati necessari, aggiornato annualmente.
Calcolo del costo standard Il costo standard è riaggiornato periodicamente. Per costi stabili, può essere determinato in base ai dati consuntivati in un periodo di tempo significativo. Se ci sono delle aspettative di cambiamento dei costi, il costo standard può recepire il costo atteso nel futuro. Solitamente è calcolato in contemporanea al budget, spesso su base annuale. Dal budget il costo standard mutua una delle sue più importanti funzioni, che è quella di realizzare un certo grado di motivazione negli operatori che saranno ritenuti responsabili del raggiungimento o meno dello standard prescelto. Uno standard troppo, o troppo poco, ambizioso potrebbe dare o togliere motivazione all'impegno lavorativo, a seconda della situazione psicologica del personale che con tale standard andrà a confrontarsi: manager molto ambiziosi saranno motivati nel primo caso, demotivati nel secondo (e viceversa). Ma anche cambiamenti importanti all'interno dell'azienda o del mercato delle materie prime possono forzare aggiornamenti del costo standard più brevi di quanto previsto.
Il costo standard nel controllo di gestione Caso di un'azienda manifatturiera Il costo standard è solitamente usato nei budget operativi, e permette di fare analisi di scostamento del costo effettivo, analizzarne le motivazioni e mettere in pratica eventuali azioni correttive
Il costo standard è una metodologia nell'ambito dei progetti di product costing che permette di valorizzare il costo di produzione di un prodotto finito o di un suo componente, sia semilavorato che acquistato. Ogni materiale può essere un make oppure un buy. I prodotti make sono associati ad una distinta base e a un ciclo di produzione. Il costo standard utilizza una logica dell'MRP che utilizza l'anagrafica del materiale e altri due documenti associati ad ogni prodotto finito: la distinta base di produzione e il ciclo di lavorazione/montaggio in stato rilasciato.
Le transazioni del calcolo costi esplodono la distinta base e calcolano il prezzo finale del prodotto in questo modo:
-per gli acquistati, che non hanno né ciclo né distinta base, il costo è pari al prezzo del fornitore, generato in automatico dal Sistema Informativo in base a un'analisi delle serie storiche, come una medie pesate degli Ordini di Acquisto del codice chiusi e di quelli ancora in scadenza, oppure imposto a mano, a partire da un'indagine di mercato e da un proprio listino prezzi delle forniture;
-per i componenti della distinta fatti in casa, viene esplosa la porzione di distinta sottostante: il costo sarà pari al prezzo degli acquistati (grezzi e finiti d'acquisto) più il costo di trasformazione, che monetizza le ore di lavorazioni e montaggi necessarie.
Il costo di trasformazione di un materiale è dato da quello per i singoli centri di costo, che è il prodotto di un parametro orario specifico del centro per il totale ore necessarie. L'azienda definisce dei Centri di Costo (CdC) con una relativa tariffa oraria che include tutti i costi diretti, ovvero quei costi imputabili in maniera certa ed univoca al centro di costo stesso (reparto, unità produttiva, ecc.), che sono: l'energia; il lavoro diretto (non gli impiegati e la struttura amministrativa); l'ammortamento annuo (o il costo di noleggio) iscritto a bilancio, di macchinari e attrezzature. i materiali indiretti e le ore indirette, per la manutenzione ordinaria e a guasto degli impianti. Semplificando, un centro di costo può essere un gruppo di macchine oppure un ente organizzativo (funzione aziendale), e dipende dai processi della singola azienda. Il parametro orario applicato è aggiornato periodicamente alla luce delle variazioni di prezzo dei fattori di produzione.
Il ciclo produttivo è una sequenza di operazioni o fasi, di lavorazione o montaggio, alle quali viene assegnata una macchina (un centro di costo), un tempo di set-up e un tempo ciclo. Il tempo di attrezzaggio (set-up), necessario a preparare il macchinario prima della produzione, è ripartito per un lotto minimo o per un lotto ottimale di produzione che è indicato come proprietà anagrafica di ogni materiale. Il tempo totale di una fase è dato dalla somma di tempo ciclo e di set-up, diviso per il lotto. Un buon ciclo di produzione rende costi diretti, direttamente imputabili al prodotto un numero di attività il più ampio possibile: non si limita alle ore macchina e ore di operatore dirette che fisicamente comportano una modifica del pezzo (ciò che esce è diverso da ciò che entra nell'attività), ma riporta le ore di programmazione della produzione (compilazione ordine di lavoro e stampa), progettazione meccanica per realizzare i programmi CAM/CAD della macchina utensile e prototipazione, ore magazzino per la registrazione contabile e fisica dei movimenti-prelevare e rendere disponibili il materiale di acquisto o semilavorato alle macchine utensili, ore di Qualità (divise per collaudo materiali di acquisto in entrata, collaudo finale interno del prodotto finito e poi alla presenza del cliente, collaudi nelle fasi intermedie di produzione eseguiti in autocollaudo dall'operatore o alla presenza di collaudatori), ore per imballaggio e spedizione. Con questo dettaglio, restano costi indiretti "fuori ciclo", da ripartire sul prodotto, la logistica in entrata e in uscita.