W stosunku do żelaza ołów jest katodą, a zatem skuteczną ochronę stali osiąga się pod warunkiem uzyskania powłok ołowianych szczelnych, bez spękań, rozwarstwień oraz w miarę grubych. Stosowane grubości powłok są zawarte w szerokich granicach i wynoszą 10–400 µm, a w szczególnych przypadkach nawet 2 mm.
Osadzanie powłok ołowianych związane jest z pewnymi trudnościami ze względu na wrażliwość tych powłok na zaabsorbowany wodór w metalu podłoża. Z tego powodu przedmioty ze stali i mosiądzu trzeba przed ołowiowaniem wstępnie pomiedziować lub poniklować cienką warstwą. W procesie przygotowania stali muszą też być wyeliminowane źródła nawodorowania stali, takie jak chemiczne trawienie lub elektrochemiczne katodowe odrdzewianie i odtłuszczanie.
Stosowane są trzy rodzaje nakładania powłoki ołowiowej: elektrolityczna (powłoka galwaniczna), na gorąco lub natryskowa, oraz nacieranie ołowiem rozgrzanej pocynowanej powierzchni. Największe znaczenie ma pierwsza z podanych metod czyli proces galwanostegii, tj. elektrolitycznego osadzania ołowiu pod wpływem przepływu stałego prądu elektrycznego. Katodę stanowi galwanizowany przedmiot, anodę płyta z czystego ołowiu przeznaczonego na powłokę, elektrolitem zaś jest roztwór jego soli.